Wir alle wissen, dass bei der Herstellung von Aluminiumprofilen Gewinn = Umsatz minus Produktionskosten ist. Die Gesamtkosten von Aluminiumprofilen werden in Fixkosten und variable Kosten unterteilt. Fixkosten wie Anlagenmiete, Abschreibung von Maschinen usw. Sie sind fix. Und Variable Kosten haben viel Flexibilität.
Bei gleichem Verkaufspreis für Aluminiumprofile ist der Gewinn umso geringer, je höher die Kosten für das Aluminiumprofil sind. steigende Steuerlast und so weiter, die Konkurrenz in der gleichen Branche ist heute in die „Weißglut“ eingetreten. Die Zeit für eine feine Kostenkontrolle ist gekommen.
Kostenkontrolle ist der Schlüssel, den das Unternehmen verwaltet, und der Kern. Nur durch ständiges Finden des schwachen Glieds, Abbau des internen Potenzials, Nutzung aller Mittel und Wege zur Kostensenkung, volle Beteiligung, beginnend mit den Details, beginnend mit der Reduzierung von Abfall, Aluminium Fein für die Umsetzung der Kostenkontrolle, kann den Überlebensraum des Unternehmens effektiv erweitern, den Status des Unternehmensmanagements verbessern, das Unternehmen nachhaltig entwickeln und befindet sich in einer uneinnehmbaren Position.
Die Kostenkontrolle für Aluminiumprofile basiert auf der Wertschöpfungskette als Leitfaden. Die Kostenkontrolle ist in Konstruktionskosten, Beschaffungskosten, Herstellungskosten, Verkaufskosten und Servicekosten unterteilt. Da die Kostenkontrolle einen weiten Bereich umfasst, ist der Inhalt viel. Ich werde sprechen darüber, wie die Rate der fertigen Produkte aus Sicht der Herstellung verbessert werden kann, um die Produktionskosten zu senken.
Durch Datenanalyse und Praxis wurde bewiesen, dass die Verbesserung der Ausbeute von Aluminiumlegierungsprofilen eine der direktesten und effektivsten Möglichkeiten zur Reduzierung der Produktionskosten ist.Am Beispiel der Extrusionswerkstatt werden die Produktionskosten von Aluminiummaterialien um 25-30 Yuan pro Tonne gesenkt, wenn die Ausbeute um einen Prozentpunkt erhöht wird, und der reduzierte Teil ist der Nettogewinn des Unternehmens. Verbesserung der Extrusion Ausbeute, Aufgabe der Produktion ist es, den Extrusionsabfall zu reduzieren.
Wie die Ausbeute von Aluminiumprofilen verbessert werden kann, um Aluminiumabfälle zu reduzieren, die Produktivität zu verbessern und die Produktionskosten von Aluminiumprofilen zu senken, haben wir die extrudierten Abfälle zusammengefasst:
Der Abfall von Aluminium-Strangpressprofilen kann in zwei Kategorien unterteilt werden: geometrischer Abfall und technischer Abfall. Geometrischer Abfall ist ein unvermeidbares Abfallprodukt von Aluminiumlegierungsprofilen während des Strangpressens. Die Größe des Materials reicht nicht aus Länge der Länge des aufgegebenen Materials, schneiden Sie die erforderliche Probe, schneiden Sie den Shunt kombiniert in der Shunt-Kammer des verbleibenden Aluminiumblocks, Barren und Produkte schneiden die Größe des Materials des Sägeblatts Verbrauch von Aluminiumspänen und Aluminiumbarren, die während des Formtests verbraucht werden.
Technischer Abfall ist der Abfall, der durch unvernünftige Technologie, Ausrüstungsprobleme und unsachgemäße Bedienung der Arbeiter bei der Herstellung von Aluminiumlegierungsprofilen entsteht. Im Gegensatz zu geometrischen Abfallprodukten kann er die Erzeugung technischer Abfallprodukte durch technische Verbesserung und verstärktes Management effektiv überwinden und beseitigen .Technischer Abfall kann unterteilt werden in:
Gewebeabfallprodukte: Überbrennen, Grobkornring, Grobkorn, Schweifschrumpfung, Schlackeneinschluss etc.
Mechanische Eigenschaften unqualifizierter Abfall: Stärke, Härte ist zu gering, entsprechen nicht den nationalen Standards;oder Kunststoff ist zu niedrig, zu wenig Weichmachung entspricht nicht den technischen Anforderungen.
Oberflächenabfallprodukte: Schichten, Blasen, Extrusionsrisse, Orangenhaut, Gewebeklauseln, schwarze Flecken, Längsschweißlinie, Querschweißlinie, Kratzer, Metallpressen usw.
Abfallprodukte mit geometrischen Abmessungen: Wellen, Verdrehungen, Biegungen, ebenes Spiel, Größe außerhalb der Toleranz usw.
Rate der fertigen Produkte Arbeitsteilungsrate der fertigen Produkte und Gesamtausbeute.
Das fertige Aluminiumverhältnis des Verfahrens bezieht sich im Allgemeinen auf den Hauptprozess, der normalerweise auf der Werkstatt als Berechnungseinheit basiert. Gießverfahren (Gießwerkstatt), Extrusionsverfahren (Extrusionsverfahren), Oxidationsfärbeverfahren (Oxidationswerkstatt), Pulversprühverfahren (Sprühwerkstatt). ).Er ist definiert als das Verhältnis des qualifizierten Outputs der Werkstatt zum Input an Rohstoffen (bzw. Halbfertigprodukten) in der Werkstatt.
Die Rate der fertigen Produkte hängt von der Qualität der Ausrüstung, der Barrenqualität, der Produktstruktur, der Häufigkeit von Änderungen der Sorten und Spezifikationen, dem fortgeschrittenen Technologiegrad, dem Managementniveau des Unternehmens und der Qualität der Bediener und anderen Faktoren ab.
Der Schlüssel zur Verbesserung der Ausbeute von Aluminiumlegierungsprofilen liegt in der Reduzierung und Eliminierung von Abfallprodukten. Geometrischer Abfall ist unvermeidlich, kann jedoch minimiert werden. Technischer Abfall ist ein menschlicher Faktor, der von Fall zu Fall eliminiert oder minimiert werden kann . Daher kann eine wirksame Steuerung und Verbesserung der Ausbeute von extrudierten Produkten angenommen werden.
Die Reduzierung des geometrischen Abfalls ist eine wichtige Voraussetzung, um die Ausbeute an Endprodukten zu verbessern
Maßnahmen zur Reduzierung des geometrischen Abfalls
Die richtige Wahl der Blocklänge ist die Hauptmaßnahme zur Reduzierung des Prozessabfalls. Die Länge des Blocks wird nicht nach dem Strangpressen, sondern nach dem Strangpressen berechnet.
Jetzt verwenden die meisten Unternehmen den Heißscher-Aluminiumstab-Heizofen mit langem Stab, verglichen mit dem Kurzstab-Heizofen, reduzieren den Verlust von Aluminiumspänen, da sich die Wandstärke der Form ändert, die Steuerung der Gießlänge flexibler und genauer ist und sich erheblich verbessert die Ausbeute. Aber viele Unternehmen bei der Verwendung von Heißscheröfen mit langen Stangen ignorieren die Berechnung der Gießlänge und übergeben die Arbeit direkt an den Bediener zur Kontrolle Länge des Materials, wenn der Unterschied groß ist, weiter anpassen, benötigen normalerweise etwa 3 Balken, um die genaue Länge zu erhalten. Dabei ist viel Abfall produziert worden, was sowohl die Produktionseffizienz als auch die Ausbeute verringert.
Richtig ist, dass die Barrenlänge von der Prozesssteuerung bei der Erstherstellung der Kokille berechnet wird.Wenn die Form viele Male auf der Maschine hergestellt wird, wird die auf der Formkarte aufgezeichnete Länge der Stange geringfügig um etwa 5-10 mm erhöht, und die Länge des Materials wird beobachtet, wenn das Material hergestellt wird. Feinabstimmung, falls vorhanden Unterschiede. Der zweite Stab ist also sehr genau. Einigen Daten zufolge kann die Ausbeute an fertigen Produkten durch die Verwendung langer heißer Scheren um 4 Prozentpunkte erhöht werden, und es ist durchaus möglich, die Ausbeute tatsächlich um 2 bis 3 Prozentpunkte zu erhöhen Produktion.
Darüber hinaus die Anzahl der festen Längen oder Produktlängen, um die reibungslose Extrusionsfunktion unter der Prämisse der Extrusion sicherzustellen. Wenn die Länge des Kaltbetts lang genug ist, erhöhen Sie die Länge der festen Größe oder die Länge der Produkte so viel wie möglich, das heißt, der längere Barren kann gewählt werden. Es ist auch eine effektive Methode, um den Prozentsatz an geometrischem Abfall zu reduzieren und die Ausbeute an fertigen Produkten zu erhöhen.
Maßnahmen zur Verbesserung der Rate von Fertigprodukten auf technischer Ebene
Es ist eine wichtige technische Maßnahme, die Rate der fertigen Produkte zu verbessern, das Niveau der Formkonstruktion und -herstellung zu verbessern und die Zeiten des Formtests zu verkürzen. Im Allgemeinen kostet diese Testform nicht 1-3 Barren, so dass sich die Ausbeute um 0,5-1 verringert %, aufgrund des Designs der Form, des niedrigen Fertigungsniveaus, einiger Produkte zur Reparatur der Form, der Form 3–4 Mal oder sogar öfter, um fertige Produkte herzustellen, reduzieren die Ausbeute immateriell um 2–5%, was nicht nur wirtschaftlich ist Verluste, aber auch durch wiederholte Testformen, verlängern den Produktionszyklus.
Modernes Form-Null-Testkonzept, dh nachdem die Form hergestellt wurde, muss die Form nicht mehr getestet werden, Sie können direkt auf der Maschine qualifizierte Produkte herstellen Computer. Es kann auch durch Computersimulation getestet werden. Die Formhohlraumbearbeitung wird im automatischen Bearbeitungszentrum abgeschlossen, die Bearbeitung der gesamten Form ist hochpräzise, sodass die Qualität der Form sehr hoch ist 90%. Es kann die Ausbeute an Fertigprodukten um 2-6% steigern.
Erhöhen Sie den Extrusionskoeffizienten von Aluminium entsprechend, um die Ausbeute zu verbessern
Jede Aluminiumfabrik verfügt über eine Reihe von Maschinen, jede Fabrik entsprechend dem Extrusionsverhältnis des Produkts, der Länge des Kaltbetts, dem äußeren Abschnitt des Produkts, der Länge des Extrusionszylinderdurchmessers, um das Produkt auf der entsprechenden Maschine zu bestimmen Produktion. Die Praxis hat bewiesen, dass die gleichen Spezifikationen von Produkten, die in unterschiedlichen Tonnage-Extrusionsmaschinen hergestellt werden, aufgrund des unterschiedlichen Extrusionskoeffizienten, der Struktur der Produktleistung und der Produktionseffizienz einen großen Einfluss haben, der Ertrag wird auch zu Unterschieden führen Die Tonnage der Extrusionsmaschine ist größer, der Extrusionskoeffizient ist größer, die Endproduktrate ist höher und die Extrusionskosten liegen nahe bei.
Die Verbesserung der Barrenqualität ist die Prämisse zur Verbesserung der Ausbeute
Ingots sind die Rohstoffe der Extrusionsproduktion.Barren haben eine gleichmäßige Struktur, feine Körner, keine Schlacke, Poren, Segregation, Risse und andere Defekte, die nicht nur den Extrusionsdruck verringern, die Extrusionsgeschwindigkeit verbessern und die innere Qualität der Produkte verbessern können. Und können die Produktoberflächenblasen reduzieren, Poren, Kratzer, Risse, Lochfraß und andere Defekte. Kleinere Schlackeneinschlüsse können durch den Schlitz des Formarbeitsbandes ausgetragen werden, verursachen jedoch Birnenflecken auf der Profiloberfläche, was zu einer gewissen Abfalllänge führt. Die größeren Schlackeneinschlüsse werden im Schlitz des Arbeitsriemens stecken bleiben und nicht entfernt werden können, was zu einem Reißen der Formpfropfen oder Produkten führt und die Form ersetzt, was die Ausbeute ernsthaft beeinträchtigt. Verwenden Sie beim Strecken und Begradigen entsprechende Polster, um die Schnittlänge von Kopf und Schwanz zu verringern Material.
Profile beim Streckrichten, viele Unternehmen konstruieren nicht das entsprechende Kissen, insbesondere einige große hängende Profile und Hohlprofile. Infolgedessen ist die Verformung des Kopfes und des Schwanzes des Profils zu groß, und der Verformungsteil muss abgeschnitten werden, wenn Sägen des Fertigprodukts. Dies hat zu einem Rückgang der Fertigproduktrate geführt.
Das Kissen kann aus Hartholz oder Aluminiumblöcken bestehen.Das Design minimiert die Größe des Kissens und erhöht seine Vielseitigkeit. Für die lange Wand und den geschlossenen Abschnitt des Profils, das Begradigen des geschlossenen Hohlraums in das Polster, aber auch das Einsetzen des Stützrahmens in den Teil der Wand die Längenrichtung wird reduziert. Vorrichtungen müssen von speziellem Personal entworfen, verwaltet und geführt werden.
Gleichzeitig müssen wir, um das Phänomen zu verhindern, dass die Arbeiter wegen der Schwierigkeiten nicht bereit sind, das Kissen zu benutzen, den Belohnungs- und Bestrafungsmechanismus etablieren, der die Rate des fertigen Produkts an den Lohn koppelt.
Stärkung des Managements von Extrusionsdüsen und Originalproduktionsaufzeichnungen von Aluminiumprofilen.
Die Formkarte und das Original-Produktionsprotokoll sind sehr wichtig.Die Formkarte muss die Nitriersituation der Form, die Wartungssituation und die Materialsituation wirklich darstellen können.Das Originalprotokoll muss wirklich belegen können, dass Stützgewicht, Wurflänge und -menge eine verlässliche Grundlage für die nächste Produktion darstellen.
Inzwischen haben viele Unternehmen auch ein computergestütztes Datenmanagement realisiert, aber der tatsächliche Einsatz ist noch weit entfernt.
Reduzieren Sie den Formabfall durch pressfreies Nachextrudieren
Das Festpolster wird ohne Restpressung auf der Strangpressstange fixiert und die beiden werden bis zu einem gewissen Grad modifiziert. Wenn der Presszylinder nicht zurückfährt, lässt sich auch das Druckpolster leicht vom Barren trennen. Anschließend wird direkt der nächste Barren geschoben in die Extrusionskartusche. Extrudiert mit dem Rest des vorherigen Barrens, wodurch vermieden wird, dass jeder Barren einmal geschnitten werden muss. Je nach Qualitätsanforderungen und Bestellmenge, um die Anzahl der Gießscherenpressen zu bestimmen. Üblicherweise werden 40-50 Stück bei a geschnitten Zeit.
Optimieren Sie den Extrusionsprozess von Aluminiumprofilen, um technischen Abfall zu reduzieren
Es gibt viele Aspekte, die den Extrusionsprozess von technischem Abfall beeinflussen, der den gesamten Extrusionsproduktionsprozess abdeckt. Dazu gehören hauptsächlich: Barrenqualität, Prozesstemperatur, Extrusionsgeschwindigkeit, Extrusionswerkzeuge, Matrizen, Be- und Entladen, Alterungsbehandlung usw. Zusätzlich zu Die Entwicklung fortschrittlicher, wissenschaftlicher Produktionstechnologien, aber auch die korrekte strikte Umsetzung von Betriebsverfahren verbessern die Kompetenz und das Verantwortungsbewusstsein der Mitarbeiter.
Um die Produktionsvielfalt pro Schicht so weit wie möglich zu reduzieren, ist es am besten, nur 3-5 Sorten pro Schicht anzuordnen, um die Produktion eines einzigen Formensatzes zu verbessern. Je mehr Sorten auf der Maschine vorhanden sind, desto mehr Formaluminium wird vorhanden sein weggenommen, desto geringer der Ertrag.
Die Auswirkung von Schimmel auf die Ausbeute besteht hauptsächlich in zwei Aspekten: Neuformtest und Verwendung von Produktionsform
Je öfter die Form ausprobiert wird, desto mehr Aluminium wird der Form entnommen und desto geringer ist die Ausbeute. Daher müssen wir das Design und das Produktionsniveau der Form verbessern.
Die Formproduktion sollte sorgfältig gewartet, angemessen nitriert und rechtzeitig gewartet werden. Stellen Sie sicher, dass die qualifizierte Rate jedes Mal auf der Maschine hoch ist wird der Fertigwarenanteil um mindestens einen Prozentpunkt gesenkt.
Aluminium-Extrusionswerkzeuge umfassen: Extrusionszylinder, Extrusionsstange, Extrusionskissen, Matrize usw. Hauptsächlich, um sicherzustellen, dass der Extrusionszylinder, die Stange, die Form drei konzentrisch ist. Zweitens, eine angemessene Wartung des Extrusionszylinders, die richtige Erwärmung, um sicherzustellen, dass das Ende Die Oberfläche des Zylinders ist glatt. Beseitigen Sie alle Arten von Extrusionszylindern und sterben Sie mit schlechtem Phänomen. Reinigen Sie regelmäßig das restliche Aluminium in der Innenwand des Extrusionszylinders, prüfen Sie, ob die Innenlochwand beschädigt ist, verwenden Sie das Matrizenkissen richtig und verbessern die Stützfestigkeit der Matrize.
Extrusionstemperatur, Extrusionsgeschwindigkeit und Kühlung drei, auf die Produktstruktur, mechanische Eigenschaften, Oberflächenqualität hat einen großen Einfluss, wird auch die Ausbeute beeinflussen. Darüber hinaus beeinflussen die drei die Länge des Produkts, die Gießstabtemperatur ist hoch, Die Extrusionsgeschwindigkeit ist schnell, die Abkühlrate ist niedrig, die Länge des Produkts nach der Extrusion nimmt zu, die Wachstumsrate kann bis zu 0,5 % – 1 % betragen, wirkt sich auch auf die lineare Dichte des Profils aus, sodass der stabile Prozess möglich ist den Ertrag verbessern.
Verbessern Sie den nachfolgenden Extrusionsprozess, um technischen Abfall zu vermeiden. Achten Sie beim Extrudieren des nachfolgenden Transportprozesses hauptsächlich auf das Profil des Kratzers.
Die poröse Extrusion mit einer Düse kann die Ausbeute an Endprodukten verbessern.
Bei einigen Produkten, die für die Multi-Air-Extrusion geeignet sind, kann, soweit möglich, die poröse Extrusion verwendet werden, nicht nur den Extrusionskoeffizienten, den Druck und den Druck verringern, sondern auch die Ausbeute verbessern. Unter der Bedingung, dass der technische Abfall Null ist, die Ausbeute von Die Doppellochextrusion kann um 3% ~ 4% gegenüber der Einlochextrusion erhöht werden.
Die Extrusionsgeschwindigkeit ist ein wichtiger Prozessparameter im Extrusionsprozess, der mit der Qualität der Produkte und der Produktionseffizienz zusammenhängt. Die Extrusionsgeschwindigkeit beherrscht nicht die Prozesstemperatur, eine Art Legierung, bei der ein Wärmebehandlungsprozess grundsätzlich eine Temperatur auswählen kann, und Die Extrusionsgeschwindigkeit ist ein sehr empirischer Prozessparameter. Unterschiedliche Legierungsprofile mit unterschiedlichen Abschnitten haben unterschiedliche Extrusionsgeschwindigkeiten.Dasselbe Produkt wird durch Temperaturänderungen im Extrusionsprozess beeinflusst, und die Extrusionsgeschwindigkeiten sind vor und nach der Extrusion unterschiedlich. Um die Extrusionsgeschwindigkeit richtig zu steuern, sollte sie sein:
Erfassen Sie geschickt und flexibel den Bereich der Extrusionsgeschwindigkeit verschiedener Legierungen, verschiedener Profile (einschließlich Wandstärken) und achten Sie auf die Auswirkungen der Extrusionsgeschwindigkeit auf Aluminiumprofile, wie z. B. Oberflächenqualität, Formgrad usw.
Vertraut mit der Fähigkeit von Extrusionsgeräten, die Extrusionsgeschwindigkeit zu steuern. Einige Extruder haben eine konstante Extrusionssteuerung und eine SPS-Steuerung, einige haben nur eine SPS-Steuerung und einige haben keine von beiden. Bei einer bestimmten Extrusionsgeschwindigkeit können einige Extruder beginnen, die Extrusionsgeschwindigkeit zu drücken. Mit der allmählichen Reduzierung des Barrens im Extrusionszylinder wird der Extrusionsdruck reduziert, die Ausflussgeschwindigkeit des Produkts wird immer schneller, manchmal wird das Produkt nach dem Riss hergestellt. Daher ist es erforderlich, die Extrusionsgeschwindigkeit anzupassen. Nur durch Wenn Sie den Zustand der Ausrüstung verstehen, kann die Extrusionsgeschwindigkeit richtig eingestellt und gesteuert werden.
Verstehen Sie den Einfluss verschiedener Formen auf die Extrusionsgeschwindigkeit. Im Allgemeinen ist die Extrusionsgeschwindigkeit der Flachdüse (Vollprofil) höher als die der geteilten Düse (Hohlprofil). Aber die gleiche Art von Form, die gleiche Querschnittsform des Produkts, Aufgrund des unterschiedlichen Designs und Fertigungsniveaus ist die Extrusionsgeschwindigkeit unterschiedlich. Insbesondere hat der Abschnitt einen Wandstärkenunterschied oder das halbhohle Profil mit einer Öffnung, die eine große Beziehung zur Form hat.Nur eine bestimmte Extrusionsgeschwindigkeit, die von der Form bestimmt wird, ist die beste.Die Geschwindigkeit ist zu schnell oder zu langsam, und es ist leicht, ein Verdrehen und Öffnen und Schließen zu erzeugen.
Reduzieren Sie die Abfallerzeugung, indem Sie die Erstinspektion und die Prozessinspektion verstärken
Die Außenabmessung von Aluminiumabfallprodukten, wie z. B. Wandstärke außerhalb der Toleranz, Verdrehung, Planspiel, Öffnen oder Schließen usw., hängt hauptsächlich von der ersten Stange nach dem Formtest durch die Host-Hand bei der Entladekontrolle und dem Qualitätsprüfer ab bei der Zugprüfung, um die Erzeugung solcher Abfallprodukte zu verhindern. Die allgemeine Wanddickentoleranz sollte von der negativen Toleranz aus kontrolliert werden, da bei der kontinuierlichen Produktion von Produkten die Wanddicke der Produkte aufgrund des allmählichen Verschleißes allmählich dicker wird der Form. Kontrollieren Sie bei großen Wandprofilen beim Ziehen und Begradigen, um die Zeichnung sorgfältig zu überprüfen, eine angemessene Dehnung.
Oberflächenabfälle wie Kratzer, Orangenhaut, Gewebe, schwarze Flecken, Blasen, oft erscheinen nicht alle Wurzelprodukte. Es ist notwendig, sich gegenseitig durch den Host-Bediener, den Qualitätsinspektor und den Sägeprozess des streckenden Endprodukts zu überprüfen. und überwachen gemeinsam den Abtransport der Abfallprodukte an der Oberfläche.
Wenn der Qualitätsprüfer keine Kratzer auf dem Entladetisch findet und beim Sägen Kratzer auf den fertigen Produkten findet, ist es notwendig, vom Umwandlungsprozess des Kaltbetts aus zu prüfen, ob einige Teile des Transportbands, des Baggers usw. vorhanden sind sind hart und hervorstehend, was zu Kratzern führt.
Qualitätsmanagement ist das Management des gesamten Personals und des gesamten Prozesses.Jeder Prozess muss eine gute Qualität haben, damit Selbstkontrolle, gegenseitige Kontrolle und Sonderkontrolle kombiniert werden können, um den technischen Abfall in der Knospe effektiv zu beseitigen. Künstliche Kontrolle und Verbesserung des Ertrags.
Durch die oben genannten Maßnahmen, die den geometrischen Abfall reduzieren können, ist ersichtlich, dass die Reduzierung des geometrischen Abfalls eine wichtige technische Managementmaßnahme für Unternehmen ist, die große Bedeutung für einen hohen wirtschaftlichen Nutzen hat.
Um die Ausbeute von Aluminium-Strangpressknüppeln zu verbessern, muss der Arbeitsprozess der Strangpressproduktion abgeschlossen und sorgfältig durchgeführt werden. Nicht nur die technischen Aspekte sollten vorhanden sein, sondern auch die Managementaspekte sollten vorhanden sein. Es gibt noch viel Platz für Chinas Aluminiumprofil Unternehmen, um die Ausbeute zu verbessern, die Ausbeute wird ein kontinuierlicher Prozess sein, die Ausbeute zu verbessern und die Produktqualität zu verbessern, die Ausgabe ist eng miteinander verbunden. Ist ein Unternehmen Technologie und Management-Ebene der umfassenden Verkörperung.
Verbessern Sie die Ausbeute an oxidiertem farbigem Aluminium
Die Oxidationsausbeute ist die Ausbeute einer Produktion, dh die Ausbeute einer Produktion ohne Nacharbeit.Gemäß der Produktionspraxis sind die Kosten für nachgearbeitete Profile dreimal so hoch wie für nicht nachgearbeitete Profile, und die Oberflächenqualität von Profilen kann nicht garantiert werden. Natürlich beginnt die Qualität von oxidierten Produkten in der Gießerei.Aus Platzgründen wird im Folgenden kurz über einige Details gesprochen, auf die beim oxidativen Produktionsprozess geachtet werden sollte.
Die Schraube zwischen der Aufhängestange und dem leitenden Balken sollte häufig angezogen werden.Vor dem Binden des Materials sollten wir zunächst prüfen, ob die Aufhängestange locker fixiert ist.Wenn es etwas locker ist, sollte es rechtzeitig festgezogen werden. Eine weitere Korrosion, Hängestange wird kleiner, muss rechtzeitig ersetzt werden, da ihre leitende Fläche klein ist, leicht Hitze verursacht, gleichzeitig zu binden, zu verhindern Profil fällt in den Schlitz, verursacht durch Pol, Kurzschluss, Beschädigung der Stromversorgung.
Zur gleichen Zeit fallen in das Profil des Tanks sollten in der Zeit gereinigt werden, wie der Alkaliwaschtank in ein Profil, es wird bald Korrosion, das Experiment bewies, dass der Alkaliverbrauch dem Alkaliwaschen von 50-100 entspricht Wurzel des Profils des Alkaliverbrauchs. Durch Korrosion in den Farbtank oder Versiegelungstank wird der Tank eine große Anzahl von Aluminiumionen ansammeln, die die Lebensdauer der Tankflüssigkeit beeinträchtigen.
Bindematerial mit Aluminiumdraht mit zwei Arten von Spezifikationen ist gut, Anis, um groben Aluminiumdraht zu wählen, mittleres und kleines Material wird in feinem Aluminiumdraht verwendet, kann 2 mm und 3 mm oder 2,2 mm und 3,2 mm zwei Arten von Spezifikationen verwendet werden, Aluminium Drahtglühhärte dauert 1/2 ~ 3/4 ist gut. Derzeit wurden viele Unternehmen auf Vorrichtungen umgestellt.
Vor dem Einhängen in den Oxidationsbehälter, um jedes Profil festzuziehen; Das Nachbearbeitungsmaterial vor der Oxidation des Materials, um das Ende des Profils mit einer Zange zu schlagen, damit es sich vor dem Material verschiebt, damit der Kontakt ohne Film erfolgt, um eine gute Leitfähigkeit zu gewährleisten .
Geben Sie Material, das in den leitenden Sitz des Oxidationstanks und des Färbetanks hängt, auf die rechte Seite, da dies sonst zu Yin- und Yang-Teintunterschieden führen kann.
Nachdem das Ende der Oxidationskraft rechtzeitig unterbrochen wurde, wird der Verbleib im Oxidationstank für einige Minuten das Dichtungsloch beeinträchtigen und die Färbegeschwindigkeit beeinträchtigen. Nach der Oxidation wird es zu lange angehoben und in die Luft gekippt.Ein Ende der säurereduzierenden Lösung ist aufgrund der Porenerweiterung des Oxidfilms dunkel, und an beiden Enden treten leicht Farbunterschiede auf.
Der pH-Wert der vier Wasserwaschtanks vor und nach dem Färbetank sollte relativ stabil gehalten werden.Der pH-Wert der normalen vier Wasserwaschtanks wird wie folgt geregelt:
Der pH-Wert des ersten Wasserbads nach der Oxidation: 0,8 ~ 1,5
Der pH-Wert des zweiten Wasserbads nach der Oxidation: 2,5 ~ 3,5
Der pH-Wert des ersten Wasserbades nach dem Färben: 1,5~2,5
Der pH-Wert des zweiten Waschtanks nach dem Färben: 3,5 ~ 5,0
Unter normalen Umständen wird während der Produktion eine bestimmte Menge Überlaufwasser geöffnet und das Einlassventil rechtzeitig geschlossen, wenn die Produktion gestoppt wird.Es sollte kein Wasser im gesamten Tank abgelassen oder hinzugefügt werden.Wenn das Wasser nach der Oxidation einige Minuten im ersten Waschtank bleibt, wird die Färbegeschwindigkeit beschleunigt, und wenn das Wasser im zweiten Waschtank bleibt, wird die Färbung verlangsamt.
Für die Herstellung von hellem Stahlimitat wird im Allgemeinen zuerst die Färbemethode übernommen und dann zurück zur Standardfarbplatte. Aufgrund des Farbunterschieds der Stahlimitat-Färbezeit ist der Steuerbereich sehr klein (nur 2 bis 3 Sekunden). , und die Verwendung der Fading-Regel kann 10 bis 15 Sekunden Farbsteuerungszeit haben, und einheitliches Fading ist auch für dieselbe Hintergrundfarbe förderlich, da Imitationsstahlverblassen und Komplementärfarben dazu neigen, grün zu werden, und einmaliges Färben dazu neigt rot sein.
Geben Sie Material, das aus dem Farbtank hängt, und den ersten Waschtank nach dem Färben nach dem Aufhängen, stoppen Sie die leere Zeit nicht, ist zu lang, sonst erscheint die Profiloberfläche als Band, ungleichmäßige Farbe und Ablaufende des weißen Phänomens, sollte leicht auf der Farbe von sein Bei der nächsten rechtzeitigen Wäsche sollte die genaue Farbe in der zweiten Wäsche danach vorhanden sein. Im Allgemeinen zeigt dies bei Stahlimitaten wie der Kontrastschablonenfarbe Rot, dass die Färbezeit nicht ausreicht, um die Farbe zu ergänzen. Wenn die Farbe gelb ist , es wurde gefärbt, je nach Farbtiefe können Sie nach dem Färben wählen, ob Sie es in den Färbetank oder in den ersten Waschtank zurückziehen möchten.
Verfahren zum Hinzufügen von Arzneimitteln in den Färbetank: Zinnsulfat und Nickelsulfat müssen im Tank gelöst werden, und der Färbezusatz muss in reinem Wasser gelöst werden (reines Wasser ist löslich).Es muss beachtet werden, dass das feste Additiv nach vollständiger Auflösung gegossen werden kann und die konzentrierte Schwefelsäure direkt in den Färbetank gegossen werden kann.
Temperatur, Zeit und Wasserqualität der Heißwasserwäsche vor der Elektrophorese müssen gewährleistet sein.Wenn restliches SO42- im Oxidfilmloch nicht ausgewaschen wird, treten nach der Elektrophorese und dem Einbrennen wahrscheinlich Vergilbung und Opazität des Lackfilms auf Zeit ist 5~10 Minuten.
Postzeit: 26. März 2021